B.A.-BA : améliorer la maintenance en la connectant

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On l’a vu, la maintenance connectée est l’une des clés (et des raisons d’être) de la transformation numérique du monde industriel. Mais, très concrètement, sur quoi repose-t-elle ? Quels sont les outils et les solutions à adopter ? Comment améliorer les performances de sa maintenance connectée ? Qu’en attendent les clients ? Faisons le point !

 

La peur de la panne

Si la maintenance industrielle connectée est aujourd’hui plébiscitée, c’est qu’elle constitue une réponse claire et simple à une problématique connue de nombreux professionnels : les arrêts intempestifs dans la production, qui bouleversent à la fois les plannings et l’efficacité opérationnelle. Et ces arrêts peuvent avoir plusieurs causes :

  • Les besoins de recalibrages des machines, que ce soit pour un changement de série ou pour des raisons d’usure ;
  • Des casses ou pannes liées à une maintenance préventive oubliée ;
  • Des pièces à changer périodiquement, et évidemment au moment où ça tombe le plus mal…

Résultat ? Moins de disponibilité de l’outil, moins de produits issus des lignes de production, une qualité moindre parfois, et, forcément, moins de chiffre d’affaires et de satisfaction des clients.

 

65%
La disponibilité des équipements est la priorité numéro 1 des décideurs, selon une étude réalisée par l’Usine Nouvelle et KPMG en novembre 2018.

 

Choisir les bons éléments à connecter

Dès lors, connecter ses opérations de maintenance peut être précieux. Pour cela, il convient… de ne pas se lancer dans une démarche de connexion à outrance. Il faut en effet définir les éléments qui pourraient profiter d’une telle digitalisation.

Pour cela, il convient de déterminer la criticité de chaque process, en réunissant plusieurs experts internes (managers, techniciens de maintenance, ingénieurs…). Cette criticité peut être évaluée en fonction de la charge annuelle de production : plus cette dernière sera élevée, plus une panne serait impactante, et donc plus la criticité doit être importante. Il ne reste plus, ensuite, qu’à se diriger vers un modèle prédictif !

 

Collecter les données

L’étape suivante ? Définir les standards et choisir les bons outils : beacons (des capteurs intelligents insérés dans les machines qui collectent des informations comme la température, les vibrations, le nombre de pièces produites…), algorithmes, indices de maintenabilité… Et pour définir ces standards, il faudra, en plus de se référer aux recommandations des constructeurs, se confronter aux « vraies » pannes. Quand arrivent-elles ? A quand remontent les dernières ? Qu’est-ce qui les avaient entraînées ?

L’objectif ? Récolter en continu des informations sur des pannes réelles, répertorier ces données, les analyser, afin d’être en mesure de repérer les signaux qui indiqueront une potentielle future panne. Et être ainsi en mesure d’intervenir avant qu’elles ne se produisent !

 

Former les collaborateurs

La maintenance prédictive impacte forcément le quotidien des techniciens. Il est donc primordial de les former à ces nouveaux besoins, à ces habitudes différentes, et à une gestion « en amont » des pannes : ils ne doivent plus, en effet, intervenir seulement lorsqu’une machine ne fonctionne plus ! De plus, ils doivent également comprendre comment fonctionne les algorithmes prédictifs et ces machines aux capacités « boostées » par l’intelligence artificielle. Bref, pour eux, il s’agit presque d’un nouveau métier !

 

Calculer son taux de rendement synthétique

Afin d’évaluer l’efficacité de sa politique de maintenance, il convient de calculer le taux de rendement synthétique (TRS, que l’on appelle également taux de rendement global). Cet indicateur agrège trois taux :
- La disponibilité des machines (liée aux pannes rencontrées) ;
- La performance (liée au niveau de production) ;
- La qualité (défauts, délais et pertes lors du redémarrage des machines).
Avec la maintenance prédictive, l’idée est d’améliorer le TRS afin de le rapprocher de 100% !

 

La maintenance connectée permet aux entreprises industrielles d’atteindre une tout nouvelle efficacité et une meilleure optimisation des process, pour la plus grande satisfaction de leurs clients. Vous souhaitez vous lancer dans cette démarche ? La plateforme collaborative Moovapps permet de répondre aux enjeux de la digitalisation dans le secteur industriel !

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Quelles opérations font partie de la maintenance industrielle ?

La maintenance industrielle est une opération diverse : changement de pièces cassées ou usées, recalibrage de machines, mise à niveau d’une partie des équipements… Elle peut ainsi être préventive, ou correctrice : dans le premier cas, on intervient avant la panne, dans le second, on la corrige.

Qu’est-ce qu’un cobot ?

Néologisme formé des mots « coopération » et « robotique », le cobot est un robot pensé pour collaborer avec l’humain dans un milieu professionnel – et non pas accomplir des tâches de manière répétitive sans interactivité. Il peut ainsi être piloté en temps réel, configuré à l’avance, travailler aux côtés de l’humain. Sa forme la plus commune ? Le bras robotisé et articulé, capable d’effectuer des tâches impossibles ou compliquées pour les hommes et les femmes.

Sur quoi repose la maintenance préventive ?

La maintenance préventive repose sur l’ensemble des éléments qui permettent d’anticiper une panne des machines. Et ces éléments sont divers et variés : beacons, capteurs, algorithmes, expérience des utilisateurs… Elle permet ainsi d’éviter les longues périodes d’arrêt de la production, qui impactent forcément les performances de l’entreprise.

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